At the global level, there are basically two technologies for cereal harvesting: cereal harvest by phases and direct harvesting of the cereal.

The harvest of cereal by phases, as the name indicates, is carried out in two phases. The first: the phase of cutting and swathing, in which cutting platforms are used (mowing machines). The second phase is the collection, threshing and cleaning. This is done with threshing machines. This technology of harvesting is used in places where the propagation of weeds is abundant in the crop, where there are very high humidity levels, where the ripening period is not uniform and the growing season is short not allowing the grain to fully mature. Therefore, it is more effective to make the swathing of the harvested product to achieve a faster drying and its subsequent storage is appropriate.

The direct harvest of cereals is based on integrating the cutting, threshing, cleaning and delivery of the grain to the means of transport, all in a continuous technological process carried out by a harvester. For this technology, according to Griffin (1973), the recommended cutting height should maintain a grain-to-straw ratio of 1.0... 1.5, which in turn is a function of the density of plants per m² and the humidity of the grain is around 18 to 25%. Grain losses should not exceed 4% and impurities 8% (Minag, 2014). The speed of advance must also be adjusted; normally, it is, 4.0... 5.6 km / h, depending on the conditions of the crop and the terrain. The grain loss should be less than 1%, in the cut and concave bars, respectively.

In Cuba, the direct harvesting with harvesters is generally used, but due to the soil conditions and the equipment involved in the process, different methods are used to organize it, which have been previously described by authors such as García (2004) and Miranda (2006), specifically in the conditions EAIG "Los Palacios":

This method in rainy season is difficult, because the trailers are stuck, and it is difficult to haul in them by the moving tractors, this causes a great loss of time, affecting the productivity of the process.

In any of the three methods, after the trailers are placed on the road, they are hitched up to each other, to form trains of two, three and even four trailers. Then, the tractors pull these tow trains and transfer them to different drying centers of the Agroindustrial Grain Company (EAIG). They travel long distances through different vials, usually in bad conditions. In the reception center, the trailers, which are heavy, are unhitched from the tractor and are transported, one by one, to the place where the control of the quality is made and later the unloading of the grain is realized by another tractor that provides this service.

This variant of movement of the sets inside the drying centers is not feasible, because there is a loss of time in terms of transport. Therefore, it is advisable to have a moving tractor in the reception center, with the purpose of depersonalizing the tractor of its trailers, that is, the tractor arrives at the drying center, leaves the trailers full and returns with those that are empty left by another tractor (Betancourt y Bullaín, 2007).

The harvest-transport operations of rice form a productive chain, where each of its component links guarantees the correct development of the process. That makes the harvest, a complex where the interaction of each one of the elements allows the normal development of the different operations (Morejón, 2009; Iglesias et al., 2012; Morejón et al., 2012).

In Cuba, the machinery that participates in the rice harvest belongs to a specific Agroindustrial Grain Company and is grouped into mechanized complexes, which in turn make up the productive links of the harvest, an aspect that allows for better attention to the organizational, technical and technological problems that arise during the productive process.

The structure and composition of the productive link of harvest is one of the fundamental aspects that predetermine the efficiency of the technological process of the rice harvest.

Among the causes that make the post-harvest operations of rice more expensive, the transportation of the product from the field in harvest to the center of reception of the grain has a marked influence. The costs corresponding to transportation work can amount from 40 to 60% of the total costs of the harvest process. It is essentially due to the productivity of the harvester, the capacity of the means of transport, the distances to travel to the reception center, the type and conditions of the roads and the waiting times that arise during the harvest-transport-reception process. All this results in low stability of the flow of the technological process and its cost (Morejón, 2016).

For the exploitation of the harvesters and technical means involved in the rice harvesting-transport process, a group of measures prior to cutting are oriented (Ribet, 2012). They are aimed at achieving maximum use of the resources available during the rice campaign, but the exact work patterns to be followed by the harvesters are not precise, depending on the type of field. However, the diversity in the typification of rice fields affects the productivity of the system due to the differences in length and width of them, which means that greater or smaller amount of turns are made in the head of fields and, therefore, the productivity of the harvesters is affected.

In practice, different types of turns are used, as shown in Figure 3 a, b and c. These are characterized by the length of the turn, the number of actions on the organs of direction of movement of the machine (in connecting and disconnecting clutches of lateral friction in turning the guide wheels) and by the minimum width of the swath of turns (González, 1993).

The most used turns during the rice harvest are in besanas*and circular with 90⁰ turns in the engineering systems and 180⁰ in the traditional systems.

As it is known, the prolongation of the agrotechnical periods of sowing, attention and harvest of the crops bring with them great losses in the harvest of the crops (Miranda et al., 2010a).The reduction of work periods in the field can be achieved by increasing the number of machines or increasing their productivity. Of all the points of view, the most favorable way is the second one, that is to say, by means of increasing the productivity of the machines and sets that carry out the agricultural work.

The rational use of the shift time of the machines represents a great reserve of the increase of the productivity of these. During the work of a machine or a complex of machines, the shift time is never used completely in the main or useful work, but only a part of it, the rest is lost in the displacement of the empty machines, in turns and stops for various reasons (Herrera et al., 2011; Miranda et al., 2015; Utaro, 2017).

During observation of time of the harvester, as a rule, time expenses are fixed in the following operations:

The general structure of the turn-time elements can be presented in the form of a diagram, Figure 4.

At national and international level, many investigations have been conducted on the harvest-transport process, not only of rice cultivation, but also of other crops such as barley and sugarcane. In these crops, the technical, technological and organizational aspects and their influence on the quality and efficiency of the process have been studied (Jodosh, 1975; Jordas, 2005).

Considering the aspects pointed out by Bragachini (2000), Kiamco and Nunn (2000), Laguna (2000) and Miranda (2006), it is essential to study the productivity of the harvesters, given that they are the main link in the process under study. In addition, not only the renewal of the harvesters guarantees the efficiency of the harvest - transport process and increases the productivity of the whole system. There are other deficiencies, such as crop peaks as consequence of massive germination, coincidence of the cut-off period with the rainy season and organizational problems when using unsuitable working schemes that affect the increase in transportation cycle time. Besides, wasting time of the harvesters in carrying out maneuvers during the unloading of the harvested grain to the means of transport, deficient use of the load capacities of the means of transport, use of the working width, the speed of movement and bad conditions of the roads. Other deficiencies referred are lack of a well-founded basis for the stage of exploitation and periodicity of technical maintenance and communication problems that make the waiting time for the management and transfer of parts for the solution of failures is higher.

In Cuba, a research conducted by Miranda et al. (2015), showed that the use of shift time during the operation of the CLAAS DOMINATOR 130 harvester during the agrotechnical period of the rice harvest in five agricultural yields varied from 3.7 to 5.8 t / ha (see figure 5). In the observation period of 140.0 hours, 91.7 hours of clean time represented 65.5% of it. Unproductive stops due to technological breaks (Ttec) represented 10.2%. Failures (Tr) consumed 1.5% of the time, preparatory-conclusive time (Tpc) took 3.0%, technical maintenance (Tm) reached a value of 7.0%, the time for organizational stops (To) was 11.5% and the time for the realization of physiological needs and rest (Tdf) reached 1.3%.

According to Morejón (2016), the real feeding of the machine is determined by the speed, the real width of work and the yield of the crop. The trend shown in Figure 6 shows the relationship that the higher the yield, the higher the maximum feed of the harvester. However, for the agricultural yield of 4 t/ha, the harvester reaches the highest feed with a value of 10.14 kg/s, observing that for higher values of feeding there are blockages in the machine and physical damage to the harvested product. This value does not depend only on the speed and the agricultural yield.

Another aspect of relevance is the use of the width of work, which was properly used in a 92.96%, because the constructive width of the harvester (Btc) is 5.40 m and a real width (Bc) of 5.02 was obtained m. The average agricultural yield of the grain taken for the calculations was 3.7 t/ha, which was the real production value. The grain content coefficient (α) reached for this yield was 0.25 and the average cut height was 27 cm.

The use of the maximum feeding of the harvester during the harvest in the agricultural yields investigated, ranged between 6.22 and 10.14 kg/s. By the obtained results, it is possible to affirm that an underutilization of the productive potentialities of the machine is evidenced.

The maximum productivity of the harvester is reached when the speed and working width of the combine are optimal (values higher than 98% of the maximum to reach) or when the speed oscillates between 4.10 and 4.20 km/h and, the working width, ranges between 5.30 and 5.40 m. This machine, in the aforementioned conditions, for agricultural yields higher than 4 t/ha should reduce the speed to avoid unnecessary technological stops due to clogging, caused by overfeeding and, in this way, preserve the quality of the harvested product, which is given by surpassing the machine design power capacity.

In the analysis of the real feeding in function of the speed developed by the machine in each of the agricultural performances studied, the first tends to increase without feeding blocking, because the maximum value of real feeding of the machine is 5.15 kg/s. This value is lower than the maximum potentially achievable at 4.99 kg/s, which evidences an underutilization in the feeding of the harvester, since they are no longer introduced to the cutting, threshing and cleaning systems of the machine 17.96 t/h of vegetable mass (straw + grain). This behavior is shown in Figure.7.

Figures 6 and 7, indicate that when the maximum power of the harvester amounts to 10.14 kg/s and the composition values of the plant mass are optimal, the machine reaches the maximum value of productivity and quality of the harvested grain, which shows that this machine is being underused.

Considering the productivity and maximum feeding of the harvester for different agricultural yields, the percentage of total grain losses was determined, from the losses obtained in the cutting, threshing, separation and cleaning systems.

As it can be seen in Figure 8, for the agricultural yields studied, the percentages of total grain losses as result of the harvester range between 4.2 and 8.2%; which are in the ranges of losses (0.9... 8.5%) obtained in different crops by several authors like García (2004), Miranda et al. (2010) and Pérez et al. (2014). These percentages of losses represent a loss of grain that are between 0.18 and 0.26 t/ha. These results indicate that the correct calibration and adjustment of the grain sieves, the regulation and control of the airflow, the optimum working speed of the machine according to the agricultural performance and the experience of the operator are necessary.

Together with these elements, it can be stated that at low feed values, the damage to the grain and the content of impurities are increased, which is given by the speed regimes developed by the machine.

From the above, it was found that the percentage of peeled and broken grains oscillates between 3.2 and 5% and the percentage of impurities reaches values between 5.7 and 6 (Morejón, 2016), (Figure 9). That evidenced that the percentages of losses of grains, impurities and broken grains are higher than the limits established by the Technical Instruction for Rice Cultivation (2014). Hence, the need for the harvest to be carried out in the established agrotechnical period, to control the regulations of the threshing system, specifically, the separation between the concave and the threshing drum, as well as to control the airflow in the separation and cleaning system of the grain.

Analyzing Figure 10, it is observed that as the maximum feeding of the harvester increases, the percentage of broken and peeled grains (Gpq) due to the machine's effect decreases, since grain damage decreases as the yield increases, which is because the straw serves as protection against the abrupt contact of the grain with the working organs.

As it is known, the speed of displacement of the combine harvest influences on the feeding of the combined, consequently it is necessary to establish a relation between the speed and the feeding, so that the latter is "uniform".

In Figure 10a, the tendency of the working speed of the harvesters is shown for the yields studied. Values between 4.41and 2.9 km/h were reached, which is lower than the recommended working speed for cereal harvesters at international level that is between 6.5 and 3 km/h. It is necessary to point out that these low speeds limit their productivity since they can not develop their feeding potential due to not being able to work at the required regimes (Miranda, 2006; Morejón, 2016).

To achieve an increase in the speed of the harvesters during the harvest, it is necessary to carry out an analysis on the need to use them when the terrain conditions allow it (little rainy season), replace the mats with tire bearings (which decreases vibrations in the machines). That would enable it to reach speeds very close to those established internationally and increase productivity (Figure 10b). However, when the operator does not know the real feeding of the machine, tends to limit the speed of the same with the increase of the agricultural yield in order to avoid feeding obstruction.

A nivel mundial existen fundamentalmente dos tecnologías para la cosecha de cereales: cosecha de cereales por fases y cosecha directa de cereales.

La cosecha de cereales por fases, como su nombre lo indica se realiza en dos fases. La primera: la fase de corte e hilerado, en la cual se utilizan plataformas de corte (máquinas segadoras). La segunda fase es la recogida, trilla y limpieza; esta se realiza con máquinas trilladoras. Esta tecnología de cosecha se utiliza en lugares donde la propagación de malezas es abundante en el cultivo, donde existen niveles de humedad muy altos, donde el período de maduración no es uniforme y la temporada de crecimiento es corta; no posibilitando que el grano se madure completamente. Por tanto, es más efectivo realizar el hilerado del producto cosechado para lograr un secado más rápido y su posterior almacenaje sea el adecuado.

La cosecha directa de cereales, se basa en integrar el corte, la trilla, la limpieza y la entrega del grano a los medios de transporte, todo en un proceso tecnológico continúo realizado por una cosechadora Para esta tecnología, según Griffin (1973), la altura de corte recomendada debe mantener una relación grano-paja de 1,0…1,5; lo cual a su vez está en función de la densidad de plantas por m² y la humedad del grano se encuentra alrededor del 18 a 25%. Las pérdidas de grano no deben exceder el 4% y las impurezas el 8% (Minag, 2014). La velocidad de avance debe también ser ajustada, normalmente es de 4,0…5,6 km/h dependiendo de las condiciones del cultivo y el terreno. La pérdida de grano deberá ser menor de 1% en la barra de corte y cóncavo, respectivamente.

En Cuba se utiliza generalmente la cosecha directa con máquinas cosechadoras, pero por las condiciones del suelo y de los equipos involucrados en el proceso se utilizan distintos métodos para la organización del mismo, los cuales han sido descritos con anterioridad por autores como García (2004) y Miranda (2006), específicamente en las condiciones EAIG “Los Palacios”:

Este método en época de lluvia se dificulta, debido a que los remolques se atascan, y se dificulta el tiro de los mismos por los tractores movedores, esto ocasiona una gran pérdida de tiempo, afectándose la productividad del proceso.

En cualquiera de los tres métodos, después que los remolques son colocados en el camino, se enganchan unos con otros, para formar trenes de dos, tres y hasta cuatro remolques, luego los tractores de tiro enganchan estos trenes de remolques y lo trasladan a los diferentes secaderos de la EAIG recorriendo largas distancias a través de diferentes viales generalmente en malas condiciones, una vez estando en el centro de recepción, los remolques son pesados, se desenganchan del tractor de tiro y se transportan uno por uno hasta el lugar donde se realiza el control de la calidad y posteriormente se realiza la descarga del grano por otro tractor que brinda este servicio.

Esta variante de movimiento de los conjuntos dentro del secadero no es factible, porque hay pérdida de tiempo en cuanto al transporte, por lo que es recomendable la existencia de un tractor movedor en el centro de recepción, con el propósito de despersonalizar el tractor de sus remolques, o sea el tractor llega al secadero, deja los remolques llenos y regresa con los que se encuentren vacíos dejados por otro tractor (Betancourt y Bullaín, 2007).

Las operaciones de cosecha-transporte del arroz conforman una cadena productiva, donde cada uno de sus eslabones componentes garantiza el correcto desarrollo del proceso, siendo la cosecha, un complejo donde la interacción de cada uno de los elementos posibilita el desarrollo normal de las diferentes operaciones (Morejón, 2009; Iglesias et al., 2012; Morejón et al., 2012).

En Cuba, la maquinaria que participa en la cosecha de arroz, pertenece a una determinada Empresa Agroindustrial de Granos (EAIG) y se agrupa en complejos mecanizados, que a su vez conforman los eslabones productivos de la cosecha, aspecto que permite lograr una mejor atención a los problemas organizativos, técnicos y tecnológicos que surjan durante el proceso productivo.

La estructura y composición del eslabón productivo de cosecha es uno de los aspectos fundamentales que predeterminan la eficiencia del proceso tecnológico de la cosecha del arroz.

Entre las causas que encarecen las operaciones poscosecha del arroz, la transportación del producto desde el campo en cosecha hasta el centro de recepción del grano, posee una marcada influencia. Los costos correspondientes a los trabajos de transportación pueden ascender del 40…60% del total de los costos del proceso de cosecha, lo cual está dado esencialmente por la productividad de la cosechadora, la capacidad de los medios de transporte, las distancias a recorrer hasta el centro de recepción, el tipo y condiciones de los viales y los tiempos de espera que surgen durante el proceso cosecha-transporte-recepción, esto trae como consecuencia la baja estabilidad de flujo del proceso tecnológico y su costo (Morejón, 2016).

Para la explotación de las cosechadoras y medios técnicos que participan en el proceso cosecha-transporte del arroz se orientan un grupo de medidas previas al corte Ribet (2012), las cuales están dirigidas a lograr el máximo aprovechamiento de los recursos disponibles durante la campaña arrocera, pero no se precisan con exactitud los patrones de trabajo a seguir por las cosechadoras en función del tipo de campo. Sin embargo, la diversidad en la tipificación de los campos arroceros incide en la productividad del sistema debido a las diferencias en cuanto a longitud y ancho de éstos, que hace que se realicen mayor o menor cantidad de giros en las cabeceras de campos y por consiguiente se afecte la productividad de las cosechadoras.

En la práctica se emplean distintos tipos de giros como se muestra en la Figura 3 a, b y c, estos se caracterizan por la longitud del giro, el número de acciones sobre los órganos de dirección del movimiento de la máquina (en conectar y desconectar los embragues de fricción lateral en girar las ruedas guías) y por la anchura mínima de la franja de giros (González, 1993).

Los giros más utilizados durante la cosecha del arroz son: en besanas y circular con giros de 90⁰ en los sistemas ingenieros y de 180⁰ en los sistemas tradicionales.

Como es conocido, la prolongación de los períodos agrotécnicos de siembra, atención y cosecha de los cultivos traen consigo grandes pérdidas en la cosecha de los cultivos (Miranda et al., 2010a). La disminución de los períodos de trabajo en el campo es posible lograrlo mediante el aumento de la cantidad de máquinas o elevando la productividad de éstas. De todos los puntos de vista, el camino más favorable es el segundo, es decir, mediante el aumento de la productividad de las máquinas y conjuntos que realizan las labores agrícolas.

La utilización racional del tiempo de turno de las máquinas presenta una gran reserva de la elevación de la productividad de éstas. Durante el trabajo de una máquina o un complejo de máquinas, el tiempo de turno nunca se utiliza completamente en el trabajo principal o útil, sino solamente una parte de éste, el resto se pierde en el desplazamiento de las máquinas en vacío, en giros y paradas por diversas causas (Herrera et al., 2011; Miranda et al., 2015; Utaro, 2017).

Durante la observación del cronometraje de la cosechadora, como regla, se fijan los gastos de tiempo en las siguientes operaciones:

La estructura general de los elementos tiempo de turno se puede presentar en forma de un esquema, Figura 4.

En el ámbito nacional e internacional se han realizado múltiples investigaciones sobre el proceso cosecha-transporte, no solo del cultivo del arroz, sino de otros cultivos como la cebada y la caña de azúcar. En estas se han estudiado los aspectos técnicos, tecnológicos y organizativos y su influencia en la calidad y eficiencia del proceso (Jodosh, 1975; Jordas, 2005).

Considerándose los aspectos señalados por Bragachini (2000); Kiamco y Nunn (2000); Laguna (2000); Miranda (2006), es imprescindible el estudio de la productividad de las cosechadoras, dado que estas constituyen el eslabón principal del proceso objeto de estudio y que no solo la renovación de las cosechadoras garantiza la eficiencia del proceso de cosecha - transporte y aumenta la productividad de todo el sistema, dado que existen otras deficiencias, como son: picos de cosechas como consecuencia de germinaciones masivas, coincidencia del período de corte con el período de lluvias, problemas de organización al utilizar esquemas de trabajo no apropiados que inciden en el aumento del tiempo de ciclo de transportación, pérdidas de tiempo de las cosechadoras en la realización de maniobras durante la descarga del grano cosechado a los medios de transporte, deficiente utilización de las capacidades de carga de los medios de transporte, aprovechamiento del ancho de trabajo, la velocidad de movimiento malas condiciones de los viales, falta de una base fundamentada para la etapa de explotación y de la periodicidad de los mantenimientos técnicos, problemas de comunicación que hacen que el tiempo de espera para la gestión y traslado de piezas para la solución de las fallas sea superior.

En Cuba investigaciones realizadas por Miranda et al. (2015), demostraron que la utilización del tiempo de turno durante la explotación de la cosechadora CLAAS DOMINATOR 130 durante el período agrotécnico de la cosecha de arroz en cinco rendimientos agrícolas que variaron de 3,7…5,8 t/ha, (ver figura 5); en periodo de observación de 140,0 horas totales con 91,7 horas de tiempo limpio equivalente al 65,5% del tiempo total; por las paradas improductivas ocasionadas en su mayoría por las paradas tecnológicas (Ttec) las cuales representa el 10,2% de este tiempo total, las paradas por fallas (Tr) el 1,5%, el tiempo preparativo-conclusivo (Tpc) fue de 3,0%, los mantenimientos técnicos (Tm) alcanzó un valor de 7,0 %, el tiempo por paradas organizativas (To) fue de un 11,5% y el tiempo para la realización de necesidades fisiológicas y descanso (Tdf) alcanzó el 1,3%.

Según Morejón (2016), la alimentación real de la máquina está determinada por la velocidad, el ancho real de trabajo y el rendimiento del cultivo. La tendencia que se muestra en la Figura 6, muestra la relación de que a mayor rendimiento, mayor será la alimentación máxima de la cosechadora, sin embargo para el rendimiento agrícola de 4 t/ha, la cosechadora alcanza la mayor alimentación con un valor de 10,14 kg/s, observándose que para valores superiores de alimentación se producen atascamientos en la máquina y daños físicos al producto cosechado, este valor no depende solamente de la velocidad y del rendimiento agrícola. Otro aspecto de relevancia es el aprovechamiento del ancho de trabajo, el cual fue aprovechado en un 92,96%, pues el ancho constructivo de la cosechadora (B_tc) es 5,40 m y se obtuvo un ancho real (B_c) de 5,02 m. El rendimiento medio agrícola del grano tomado para los cálculos fue de 3,7 t/ha, siendo este el valor real de producción. El coeficiente contenido del grano (α) alcanzado para este rendimiento fue de 0,25 y la altura media de corte fue de 27 cm.

El aprovechamiento de la alimentación máxima de la cosechadora durante la cosecha en los rendimientos agrícolas investigados, osciló entre 6,22...10,14 kg/s. Por los resultados obtenidos se puede afirmar que se evidencia una subutilización de las potencialidades productivas de la máquina.

La productividad máxima de la cosechadora se alcanza cuando la velocidad y el ancho de trabajo de la misma son óptimos (valores superiores al 98% de los máximos a alcanzar) o sea cuando la velocidad oscila entre 4,10…4,20 km/h y el ancho de trabajo oscila entre 5,30…5,40 m. Esta máquina en las condiciones antes mencionadas, para rendimientos agrícolas superiores a 4 t/ha debe reducir la velocidad para evitar paradas tecnológicas innecesarias por atascamiento, ocasionadas por la sobrealimentación y de esta forma conservar la calidad del producto cosechado, lo cual está dado por sobrepasar la capacidad de alimentación de diseño de la máquina.

En el análisis de la alimentación real en función de la velocidad desarrollada por la máquina en cada uno de los rendimientos agrícolas estudiados, la primera tiende a aumentar sin que se produzca el atascamiento, pues el valor máximo de alimentación real de la máquina es 5,15 kg/s. Este valor es inferior al máximo potencialmente alcanzable en 4,99 kg/s, lo que evidencia una subutilización en la alimentación de la cosechadora, pues se dejan de introducir a los sistemas de corte, trilla y limpieza de la máquina 17,96 t/h de masa vegetal (paja + grano); este comportamiento se muestra en la Figura.7.

Las Figuras 6 y 7, indican que cuando la alimentación máxima de la cosechadora asciende a 10,14 kg/s y los valores de composición de la masa vegetal son óptimos, la máquina alcanza el máximo valor de productividad y de calidad del grano cosechado, lo que evidencia que esta máquina está siendo subutilizada.

Considerando la productividad y la alimentación máxima de la cosechadora para distintos rendimientos agrícolas, se determinó el porcentaje de pérdidas totales de grano, a partir de las pérdidas obtenidas en los sistemas de corte, trilla, separación y limpieza.

Como se aprecia en la Figura 8, para los rendimientos agrícolas estudiados los porcentajes de pérdidas totales de grano por efecto de la cosechadora oscilan entre 4,2… 8,2%; los cuales se encuentran en los rangos de pérdidas (0,9…8,5%) obtenidos en diferentes cultivos por varios autores; entre los que se pueden citar: García (2004); Miranda et al. (2010); Pérez et al. (2014). Estos porcentajes de pérdidas representan una pérdida de grano que se encuentran entre 0,18…0,26 t/ha. Estos resultados indican que es necesaria la correcta calibración y ajuste de las zarandas, la regulación y control del flujo de aire, la velocidad de trabajo óptima de la máquina en función del rendimiento agrícola y la experiencia del operador.

Unido a estos elementos, se puede plantear que en bajos valores de alimentación se incrementan los daños al grano y el contenido de impurezas; lo cual está dado por los regímenes de velocidad desarrollados por la máquina.

A partir de lo planteado anteriormente se obtuvo que el porcentaje de granos pelados y quebrados oscila entre 3,2…5% y el porcentaje de impurezas alcanza valores entre 5,7…6 (Morejón, 2016). (Figura 9), evidenciándose que los porcentajes de pérdidas de granos, impurezas y granos quebrados y/o partidos son superiores a los límites establecidos por el Instructivo Técnico del cultivo del arroz (2014). De ahí la necesidad de que la cosecha se realice en el período agrotécnico establecido, de controlar las regulaciones del sistema trilla, específicamente la separación entre el cóncavo y el tambor trillador y de controlar el flujo de aire en el sistema de separación y limpieza del grano.

Analizándose la Figura 10 se observa que a medida que aumenta la alimentación máxima de la cosechadora el porcentaje de granos quebrados y pelados (Gpq) por efecto de la máquina va decreciendo, pues el daño del grano disminuye conforme aumenta el rendimiento, lo cual está dado porque la paja sirve de protección contra el contacto brusco del grano con los órganos de trabajo.

Como se conoce sobre alimentación de la combinada influye la velocidad de desplazamiento de la cosechadora, por lo que es necesario establecer una relación entre la velocidad y la alimentación, para que esta última sea “uniforme”.

En la Figura 10a, se representa la tendencia de la velocidad de trabajo de las cosechadoras para los rendimientos estudiados, donde se alcanzaron valores de 4,41…2,9 km/h, lo cual es inferior a la velocidad de trabajo recomendada para cosechadoras cereales a nivel internacional que es de 6,5…3 km/h, es necesario señalar que estas bajas velocidades limitan la productividad de las mismas ya que no pueden desarrollar su potencialidad de alimentación al no poder trabajar a los regímenes requeridos (Miranda, 2006; Morejón, 2016).

Para lograr un aumento de la velocidad de las cosechadoras durante la realización de la cosecha es necesario realizar un análisis sobre la necesidad de utilizar cuando las condiciones del terreno lo permitan (época poca lluviosa), sustituir las esteras por rodamientos de neumáticos (lo que disminuye las vibraciones en las máquinas), lo que le posibilitaría alcanzar velocidades muy cercanas a las establecidas internacionalmente y aumentar la productividad. (Figura 10b) Pero cuando el operador no conoce la alimentación real de la máquina, tiende a limitar la velocidad de la misma con el aumento del rendimiento agrícola por miedo a que ocurra el atoramiento de la misma.